Um das steigende Produktionsvolumen abdecken zu können, entschloss sich der Südtiroler Hersteller Tip Top Fenster, die vorhandene CNC-Anlage auszutauschen. Binnen wenigen Wochen ersetzte Working Process die vorhandene gegen eine neue, noch leistungsfähigereKomplettlösung.
In Meransen, Südtirol, hoch über dem Pustertal sitzt der Fensterhersteller Tip Top Fenster – mit 115 Mitarbeitern ein bedeutender Betrieb derRegion. Die Lage des Unternehmens am Berg bietet eine sehr beschränkte Fläche für Produktionshallen. Die vor gut zehn Jahren angeschaffteleistungsfähige CNC-Anlage des italienischen Herstellers Working Process konnte in jüngster Zeit das steigende Produktionsvolumen nur mehrschwer bewältigen. Also stellte sich für Tip Top Fenster die Frage: „Die Hallen erweitern oder auf vorhandenem Raum den Wirkungsgraderhöhen?“
[ux_gallery ids=“11729,11733,11737,11741″ style=“normal“ lightbox_image_size=“original“ columns=“2″ image_height=“100%“ image_size=“original“]Fensteranlage in Rekordzeit ausgetauscht
Die Entscheidung fiel zugunsten einer effizienten, aber auch riskanten Lösung: die bestehende Anlagein Rekordzeit gegen eine neue Working Process-Anlage zu ersetzen, die nach wenigen Wochen In- stallationszeit das gesamteProduktionsvolumen abfängt. „Das war keine leichte Übung“, bestätigt Oliver Rihl, zuständig für Vertrieb und Projektabwicklung bei WorkingProcess. Zum zeitlich engen Korsett kamen die beschränkten Platzverhältnisse, der Kundenanspruch einer sehr leistungsfähigen All-in-one-Lösung, aber auch die Bereitschaft zur intensiven und zielorientierten Zusammenarbeit.
Getreu den technischen Grundsätzen von WorkingProcess, das Werkstück nur ein Mal zu referenzieren und dann im gespannten Zustand durch die Anlage zu schleusen, entwickelte derAnlagenbauer eine neue Linie: Diese führt in zwei getrennten Stationen zuerst alle Bohrungen und Beschlagsfräsungen durch und erledigt in derFolge die Quer- und Längsbearbeitung. Die Übergabe der Teile erfolgt mit „Manipulatoren“. „Diese transportieren Teile von bis zu 6,3 m Längeebenso präzise wie kurze Werkstücke mit weniger als 20 cm Länge“, erklärt Rihl. Zwei Vierachs- und zwei Fünfachsmotoren erledigen alleBearbeitungen in der Bohr- und Frässtation mit 48 Werkzeugplätzen. Die Querbearbeitung und Längsprofilierung erfolgen in der Logos Live Evo Anlage mit fünf Fräsmotoren á 24 kW, drei davon sind zu beidenSeiten neigbar. Der Werkzeugwechsler bietet 248 Plätze – „genug, um unsere vielfältigen Profilvarianten abzudecken“, wie Tip Top-Geschäftsführer Andreas Rieder ausführt.
Die Trennung in zwei Bearbeitungsstationen ermöglicht, sämtliche Zusatzbearbeitungen an bis zuzehn Teilen auszuführen, während eine Gruppe vorgelagerter Teile zeitgleich profiliert wird. So gelingt es, dass aufwendige Fräsungen zeitlichkaum ins Gewicht fallen. „Dadurch kann die Leistung der Anlage für alle Profilsysteme dauerhaft hochgehalten werden“, versichert Rihl. DasSpektrum bei Tip Top Fenster reicht von Holz- und Holz-Alu-Fenster über Schiebe- und Haustüren bis hin zu Rundbogenelementen undBlindstöcken. Alle diese Teile werden am Beginn der Linie aufgegeben, automatisch gekappt, gehobelt, geschliffen und in das WP-typische,intelligente Magazin eingelagert. Dort nimmt die Anlage die optimale Sortierung für eine rationelle Produktion vor.
Mit diesem Konzept konntedie Leistung auf demselben Raum um etwa 50 % gesteigert werden.Die Anlage arbeitet nach der Beschickung vollautomatisch – bis hin zurAusgabe der Fertigteile, die unmittelbar nach der Qualitätskontrolle zu Rahmen verleimt werden.
„Wir waren schon mit unserer alten WP-Anlagesehr zufrieden. Für uns kam keine andere Fensteranlage infrage“, meint der technische Leiter von Tip Top Fenster, Arnold Rieder. „Mit der neuenLogos Live Evo können wir unser gesamtes Produktspektrum mit einer CNC-Anlage abdecken und sind sehr flexibel in unserer Fertigung.“ Tip TopFenster fertigt pro Jahr an Holz- und Holz-Alu Fenstern rund 20.000 Rahmen. Hinzu kommen etwa 600 Hebeschiebtüren und 300 Haustüren.
„Es freut uns besonders, wenn uns bestehende Kunden be- auftragen, die nächste Herausforderung in ein erfolgreiches Pro- jekt zu verwandeln“, betont Rihl. Nicht ohne Stolz blickt er auf den österreichischen Markt, wo Working Process soeben zwei große Anlagen in Betrieb ge- nommen hat. Drei weitere werden im Lauf der nächsten Monate installiert.
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